濟南康民藥業(yè)科技有限公司通過全自動化生產體系，從硬件配置、過程控制到質量追溯形成閉環(huán)管理，徹底消除人工操作導致的品控波動，確保每一片產品均達到精準如一的標準，具體體現(xiàn)在以下三方面：
一、硬件配置：全流程自動化產線實現(xiàn)“零人工干預”
集團斥巨資打造42萬平方米超級工廠，構建覆蓋“原料處理-生產加工-成品包裝-倉儲物流”的全自動化生產矩陣：
核心生產線智能化：醫(yī)用貼劑生產線配備38條全自動涂布-分切-包裝一體化產線，通過伺服電機控制與激光定位技術，將涂布速度提升至40米/分鐘，單日產能達15萬片，較傳統(tǒng)人工操作效率提升3倍；AI視覺質檢系統(tǒng)實時識別含膏量偏差、邊緣毛刺等缺陷，不良品自動剔除率達99.9%，徹底杜絕返工導致的周期延誤。
定制化劑型柔性生產：針對膠原蛋白肽凝膠、醫(yī)用修復噴霧等定制化需求，配備模塊化智能設備，實現(xiàn)“1小時快速換型”。例如，從凝膠切換至噴霧僅需調整參數(shù)、更換模具，較傳統(tǒng)生產線2-3天的換型周期大幅縮短，滿足小批量試產與大批量量產的靈活切換。
倉儲物流無人化覆蓋：8萬平方米智能倉儲區(qū)采用立體貨架與自動化分揀系統(tǒng)，存儲400余種原料及上千萬件成品；40臺激光導航AGV小車通過智能調度系統(tǒng)，實現(xiàn)“原料庫-生產車間-成品庫”的自動轉運，物流周轉效率提升60%，人力成本降低80%。
二、過程控制：全環(huán)節(jié)標準化操作消除人為誤差
集團將“標準化”貫穿生產全流程，通過“機器執(zhí)行標準、數(shù)據(jù)追溯過程”實現(xiàn)品控零偏差：
參數(shù)標準化：每條產線預設“工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫”，針對不同產品配方自動調用溫度、壓力、速度等參數(shù)。例如，膏體涂布厚度誤差控制在±0.02毫米，口服液灌裝精度達±0.05毫升，遠超行業(yè)±1毫升標準。
檢測標準化：在產線關鍵節(jié)點設置“在線檢測模塊”，形成“實時檢測-自動反饋-異常停機”閉環(huán)管控。原料端配備近紅外光譜檢測儀，自動檢測活性成分含量與重金屬殘留；成品端采用全自動抽樣檢測機，按國家標準隨機抽取樣品，完成無菌測試、pH值檢測等28項關鍵指標，檢測數(shù)據(jù)實時上傳至MES系統(tǒng)，實現(xiàn)全程可追溯。
流程標準化：從原料入庫到成品出庫，每一步均制定標準化操作流程。例如，原料倉通過RFID標簽實現(xiàn)全生命周期可視化管理，系統(tǒng)自動預警庫存不足；自動配料系統(tǒng)與生產訂單聯(lián)動，通過密閉管道直送車間，配料誤差≤0.05%，備料時間從3天縮短至8小時。
三、質量追溯：全鏈路數(shù)據(jù)化管控筑牢安全防線
集團搭建“朱氏智能制造云平臺”，整合MES制造執(zhí)行系統(tǒng)與ERP企業(yè)資源計劃系統(tǒng)，實現(xiàn)生產全流程透明化管控：
全批次追溯：為每一批次產品賦予唯一“電子身份證”（二維碼），關聯(lián)原料溯源信息（如牛跟腱源膠原供應商資質、檢測報告）、生產過程數(shù)據(jù)（如滅菌溫度、灌裝時間）、出廠檢驗結果等28項關鍵信息。消費者掃碼即可查詢全生命周期數(shù)據(jù)，一旦發(fā)現(xiàn)問題可精準定位責任環(huán)節(jié)，追溯效率提升90%。
質量趨勢預警：搭建質量大數(shù)據(jù)分析平臺，整合近3年產品檢測數(shù)據(jù)、客戶反饋與市場投訴信息，通過算法模型識別質量風險趨勢。例如，當某類洗滌劑pH值波動數(shù)據(jù)連續(xù)3批次接近標準上限時，系統(tǒng)自動觸發(fā)預警，提示技術部門排查原料配比或生產工藝，2023年通過該系統(tǒng)提前規(guī)避4起潛在質量風險。
應急響應機制：設立“異常智能響應機制”，設備故障或參數(shù)偏離時，系統(tǒng)立即報警并自動啟動備用方案。例如，某貼劑產線突發(fā)電機故障，系統(tǒng)5分鐘內切換至備用設備，同時推送維修指令至工程師，停機時間控制在15分鐘內，避免生產停滯。